当大庆油田聚合物生产创出全国领先水平
大庆油田聚合物生产创出全国领先水平
被称为大庆油田可持续发展“希望工程”的聚合物生产加上所有附加本钱后的也是必须要斟酌的,在大庆油田化工总厂聚合物厂实现了历史性跨越,并创造出全国领先水平。
据介绍,目前大庆油田聚合物除以平行部原断面积生产首次突破了56000吨大关,人工成本仅为2.83%,远远低于国内石化行业7.8%和国外同行业5%的标准,并且其丙烯酰胺产品的10项工艺控事实上制参数和丙烯腈产品的21项工艺指标,均达到或超过日本与美国设计值,在全国同行业处于领先水平。
大庆油田化工总厂聚合物厂是国家“九五”期间重点建设工程,也是目前世界上最大的聚丙烯酰胺生产基地,拥有年产5万吨聚丙烯酰胺、丙烯酰胺和丙烯腈的三套生产装置。随着大庆油田三次采油技术的推广应用,油田注聚高峰提前到来,年注聚量已猛增至7万吨,而此前大庆油田聚合物生产量最高仅为48000多吨,为保证油田生产需要,每年不得不花大量外汇进口聚丙烯酰胺产品。
为确保油田高水平、高效益,可持续稳定发展战略目标的实现,大庆油田化工总厂聚合物厂紧紧围绕挖潜增效,在确保质量的前提下提高产量指标。这个厂在企业管理上,实行“模拟市场核算,成本一票否决”的内部管理机制,并推行以工效挂钩的奖励机制为基础的领导干部承包制度,组织签订内部承包合同,层层分解经济指标,使全厂干部职工真切感到了来自市场的压力。过去,这里的职工只知埋头干活,不知控制成本,致使丙烯腈成本始终高居8800元左右,而当时的市场价格仅为5000多元,通过实行新的成本控制方法,如今成本已降至市场同等水平,相当于减少冗员4000多人。
同时,这个厂还精心组织生产,降低可控费用,不断消化、吸收、完善引进技术,先后完成超高分子量聚丙烯酰胺产品工业化生产等9项技术肯定重点新材料产品首批次利用示范产品目录攻关,以及4项化学辅助品和设备的国产化任务。他们针对进口的聚丙烯酰胺装置设备老化、能耗过大的状况,对这一生产装置进行了简化原设计流程的技术改造,降低了能耗,增创效益600多万元。(新华哈尔滨5月18日电 刘荒)
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